バッチ型分散機はタンク上部に設置されており、分散運転中に攪拌渦が形成されます。この渦は製品へのエアー噛みの原因となります。特に、エマルジョンを生成するときには、エマルジョンの早期分離や酸化のような予期せぬ反応が懸念されるために、エアー噛みを避ける必要があります。そのために分散剤を大量に投入して品質の安定化を図る場合もあります。

また、主原料に添加剤を投入後すぐにシェアーをかけて乳化しなければならない場合がありますが、添加剤の投入方法など容易に解決でないケースがあります。

IKA社のDISPAX-REACTORによるインライン型分散機では、インラインで配管することができますので、エアーの混入を防ぐことができます。また、添加剤用の追加インレットも各種ありますので、主原料と接触後すぐにシェアーをかけ乳化することが出来できます。

それにより、エマルジョンの品質安定性や分散剤の少量化による運転コストの削減などが期待できます。

バッチ型分散機では、分散タンクのサイズに応じてシャフト長を選定するために、生産時の最大量もしくは最小量が制限されます。たとえば少量生産が必要なときでも、運転ができるレベルまで充填しなければなりません。必要量を生産するために、その量に適したシャフト長の分散機やタンク等の設備を用意する必要があります。また、洗浄に時間がかかったり、洗浄が難しい場合などがあります。

インライン型分散機は、分散タンクから直接配管で接続できるために、生産量は柔軟に対応できます。また、簡単に分解洗浄を行うことができますので、毎回洗浄が必要な場合でも短時間で対応ができます。

バッチ型分散機は、全体が分散しているかを正確に判断できないので分散時間が長くなります。

インライン型分散機は、分散室内で確実にパス処理されますし、分散の重要な要素である周速は、最大40m/sまでスピードアップできますので、バッチ型と比較して分散効率が良くなります。

バッチ型分散機は、生産量に応じて分散時間などが異なりますので、品質再現性を得ることが難しくなります。

インライン型分散機は、流量を正確に決定することができますので、高い再現性を得ることができます。

バッチ型分散機では、ベッセル蓋上部に設置することが多いので、設置場所の高さが必要な場合があります。

インライン型分散機は、非常にコンパクトな設計で設置する場所を選びません。また、製品配管に直結できますので、自由なレイアウトを組むことができます。

高粘度のため流れの悪い製品（約3,000mPa>以上）は、バッチ型分散機では追加の攪拌機（アンカー型など）が必要になります。さらに高粘度の製品に関しては、バッチ型分散機では処理できません。

インライン型分散機は、高粘度品であってもポンプ（ロータリーピストンポンプ，ギアポンプなど）を使用することにより強制的に送り込み、分散処理することができます。